Для того, щоб відповідати великомасштабному режиму виробництва лінії збірки в автомобільній промисловості або промисловості будівельної техніки, підзапчастини, як правило, виробляються кожним постачальником, а потім підзапчастини збираються шляхом зварювання, заклепки, склеювання та з'єднання болтів. Конструкція з'єднання болта проста, деталі стандартизовані, а збірка проста Вона широко використовується через високу ефективність і розбирання. З'єднання Болта, як правило, контролюється за допомогою попередньо встановленого моменту. Завдяки тертя між фланець і парою ниток для подолання тертя використовується близько 90% моменту моменту. Болт може створити хороший натяг, щоб затиснути деталь перед точкою виходу болта. Однак, чим більше сила не встановлена, тим краще. Якщо точка виходу болта перевищена, тим більша сила, тим краще, може виникнути пластична деформація і навіть перелом. Тому при складанні і затягування ключових деталей надійний процес затягування можна встановити, проаналізувавши затискну силу для забезпечення надійності з'єднання.
1、 Принцип з'єднання болтів і кріплення
Просвердлите отвори на з'єднанні двох компонентів і з'єднайте їх болтами. В процесі затягування болти розтягуються аксіально силою затягування. Після досягнення моменту два компоненти затягуються натягом болтів (див. рис. 1). За таких же умов збільшення довжини гвинта може зробити болт кращим і отримати більшу затискна силу.
Слід зазначити, що в діапазоні болта еластичної деформації існує лінійний зв'язок між моментом і затискною силою. Затягування болта не повинно перевищувати ліміт використання. Якщо вона досягне точки врожайності, вона втратить здатність пружинного відкату і призведе до пластичної деформації або навіть перелому. Зі збільшенням марки болта також збільшиться його міцність на розрив. Тому сорт болта і момент, необхідний для затягування, повинні визначатися відповідно до фактичної ситуації врожайності. Для ключових болтів в двигуні, як правило, підбираються болти марки 12.9 для отримання більш високої міцності на розрив.
Момент можна безпосередньо виміряти за допомогою ручного гайкового ключа та електричного затягування пістолета, але затискна сила більше стосується. Затискна сила не так проста, як нанесений момент затиску. У тому ж процесі затягування болта, перш ніж відбудеться пластична деформація, тим більше обертається болт, тим більший момент моменту. Однак при збільшенні моменту затискна сила не обов'язково збільшується лінійно, оскільки 90% моменту витрачається тертям між болтом і фланжем і тертям в парі ниток, а фактор тертя має велику дисперсію. Візьмемо два приклади, наприклад, якщо на гвинті болта є зварювальний шлак або пошкодження різьблення, болт може не бути на місці, коли він затягнутий до цільового моменту; якщо різьблення змащане перед затягуванням болта, то більш високу силу затиску можна отримати, зменшивши тертя під тим же моментом. Тому більш високі вимоги до затискної сили, крім методу моменту, можуть використовувати контроль моменту і контроль кута, або затягування кутового методу та інший просунутий процес затягування.
2、 Ультразвуковий метод вимірювання сили затиску
Для того, щоб краще контролювати ефект затягування, на заводі двигунів, як правило, необхідно проаналізувати затискну силу для важливих болтових з'єднань, таких як болт головки циліндра, з'єднувальний штанговий болт і болт основного підшипника для отримання кращого управління процесом
Процес вимірювання та аналізу затискної сили може бути значно зменшений за допомогою ультразвукового аналізатора вимірювань. Вимірювальне обладнання складається з імпульсного генератора, датчика температури, програмного забезпечення для вимірювання та аналізу, ультразвукового датчика пікапа та кабелю. Навантаження на вісь пропорційне подовження при затягується болті, що сприяє різниці часу поширення ультразвукової хвилі уздовж напрямку сили всмоктувача в середовищі болта, і може бути змінений відповідно до навантаження на вісь Основні кроки наступні: 1
(1) Визначте взаємозв'язок між силою попереднього затягування болта та подовженням: для зменшення варіації перевірені болти повинні надійти з тієї ж партії, що й болти під час вимірювання сили затиску. Болт збирається на інструмент калібрування. Після встановлення сорту болта, специфікації болта, загальної довжини, довжини затиску та іншої інформації зв'язок між попереднє завантаженням і подовженням отримується вимірювальним приладом при застосуванні моменту, і генерується калібрувальний файл.
(2) Калібрування початкової довжини болта: перед вимірюванням сили затиску відкалібруйте початкову довжину болта для аналізу, наклейте акустичний датчик пікапа у верхній частині болта та скористайтеся вимірювальним приладом, щоб підібрати брижі початкової довжини.
(3) Вимірювання та аналіз затискної сили: після складання деталей відповідно до заселення, затягніть болти, очистіть поверхню зразка, підключіть акустичний датчик пікапа до латки болта, а вимірювальний прилад видає ультразвуковий сигнал. За відбитою брижами і часом в поєднанні з початковою довжиною болта розраховується подовження болта після затягування, а затискна сила остаточно визначається відповідно до взаємозв'язку між калібрувальними документами .
(4) Контроль якості аналізу затискної сили: при використанні ультразвукового аналізу, оскільки температура навколишнього середовища зберігається постійною, верхня і нижня частина болта повинні бути шліфовані, щоб отримати достатню паралельну гладку площину, щоб полегшити ультразвукове відображення і отримати більш точні результати. У дослідженні для вимірювання слід використовувати більше зразків, а результати вимірювань повинні бути проаналізовані в режимі реального часу. При виявленні аномальних значень слід прийняти кілька перевірок, щоб усунути похибку вимірювання. За принципом статистики, розмір вибірки повинен бути не менше 30, а дані будуть підкорятися або приблизно підкорятися нормальному розподілу.
3 Підсумки
За допомогою ультразвукової технології вимірювання та аналізу можна досягти неруйнівного, швидкого виявлення, виявлення результатів, значно покращуючи ефективність та точність вимірювання. За допомогою аналізу затискної сили він може забезпечити наведення та корекцію процесу затягування, що може краще контролювати процес затягування та покращувати якість, ніж використання гайкового ключа для виявлення статичного моменту.
